De constant stijgende prijzen voor energie en brandstof dwingen consumenten om hun keuze zorgvuldiger te benaderen of alternatieve opties te vinden om geld te besparen en tegelijkertijd een maximaal rendement op de investering te behalen. In onze tijd is dit niet gemakkelijk om te doen, omdat er veel aanbiedingen op de markt zijn, bovendien verschijnen er vaak nieuwe technologische soorten calorische materialen, dus je moet bestaande opties bestuderen om geen geld weg te gooien.
Houtskoolbriketten: soorten grondstoffen
De relatief lage prijs, het gebruiksgemak, de betaalbaarheid en de efficiëntie van brandstofbriketten hebben geleid tot een toenemende populariteit bij consumenten en hun wijdverspreide distributie. Ondertussen zijn er variëteiten van dit type brandstof, afhankelijk van de gebruikte grondstoffen en de vorm van het eindproduct.
Steenkoolbriketten voor verwarming worden gemaakt van verschillende soorten steenkool, zoals:
- bruin (de meest voorkomende en goedkoopste optie);
- hout (complexere productietechnologie, waarbij extra apparatuur wordt gebruikt);
- Antraciet (de duurste, maar ook de meest effectieve grondstof: de beste indicatoren voor warmteoverdracht).
Voor de productie van briketbrandstof zijn geen grondstoffen van hoge kwaliteit vereist. Voor dit doel zijn steenkoolstof en fijne deeltjes zeer geschikt, evenals afval dat slecht is gesinterd, door het rooster valt en niet geschikt is voor direct gebruik in ovens of cokesproductie.
Bindmiddelen
Als bindmiddel kunt u verschillende componenten gebruiken die de kwaliteit en kenmerken van het eindproduct beïnvloeden. Dit zijn stoffen zoals:
- koolteer;
- klei;
- soda;
- melasse;
- hars;
- dextrine;
- kalk;
- eiwit en vele anderen.
De keuze van een bindmiddelcomponent hangt rechtstreeks af van het type hoofdgrondstof en de kwaliteit ervan. Afhankelijk van de toepassing van dit of dat onderdeel zullen ook de briketproductietechnologie en de complexiteit ervan veranderen.
Wat zijn
Steenkoolbriket is een vast brandstofproduct gemaakt in de vorm van staven van verschillende configuraties en maten, die onder hoge druk en temperatuur worden geperst. Voor het binden van deeltjes van grondstoffen en de sterkte van producten worden cementachtige componenten gebruikt, die organisch en anorganisch kunnen zijn.
Het rendement van deze energiedrager ligt in zijn warmteoverdrachtsparameters en brandduur, die hoger zijn dan die van gewone steenkool. De vorm en dichtheid van de briketten zijn ook belangrijk voor de efficiëntie, omdat dankzij deze brandstof deze uniforme voorspelde verbranding en een constante temperatuur gedurende het gehele verbrandingsproces behouden blijft. Het afval in de vorm van as dat overblijft na verzwakking is slechts 3%, voor traditionele steenkool is dit cijfer 10 keer hoger, terwijl de briketten niet uit elkaar vallen in de oven totdat ze volledig opbranden.
Waar het wordt toegepast en waar het onmogelijk is om te gebruiken
Het wordt voornamelijk gebruikt voor verwarmingsbehoeften in het dagelijks leven, maar sinds kort wordt het vaker gebruikt bij metallurgische en chemische bedrijven, evenals energiecentrales en ketelhuizen. Over het algemeen kunnen briketten worden gebruikt in elke onderneming of in een privéhuis waar apparatuur op vaste brandstof wordt geïnstalleerd - kolen, brandhout, enz.
Maar u moet zich ervan bewust zijn dat u in geen geval een kolenbriket mag gebruiken om vuur te maken in barbecues, grills en andere fornuizen om te koken, waarop direct contact van rook met voedsel optreedt. Dergelijke apparatuur is eenvoudigweg niet ontworpen voor de temperatuur die door deze brandstof wordt geproduceerd, en deze zal falen, en de uitgescheiden bijtende en schadelijke stoffen in kolen wordt voedsel ongeschikt voor consumptie.
Industriële productie
Omdat de fabricagetechnologie enigszins verschilt, afhankelijk van het type bindmiddel, kan de productie van kolenbriketten worden overwogen op basis van de meest gebruikte component - koolteer (koolteer).
In eerste instantie worden de grondstoffen gewassen van onkruid en vervolgens gemalen en gedroogd tot de vereiste parameters. Voor dit doel wordt het in de breker gegoten door de ontvangende trechter en komt vervolgens door de vijzel de droger binnen. De gedroogde kooldeeltjes worden in fracties gesorteerd: kolen met een grootte van 0 tot 6 cm gaan naar de mixer, en grote gaan weer naar de molen. Na kalibratie wordt een bindmiddel toegevoegd aan het voorbereide basismateriaal in de mixer.
Wanneer de benodigde componenten worden geladen, worden ze gemengd tot een homogene massa, die wordt verdeeld over de cellen van de vormen, waar het resulterende mengsel met hete stoom en hoge druk verandert in een koolbriket. De resulterende producten worden gedurende 8 uur in koelbakken overgebracht. Screening van defecte formulieren en de daaropvolgende verpakking in zakken van 25 kg completeren het productieproces.
Doe-het-zelf kolenbriketten
Voor deze doeleinden kunt u een handpers of een zelfgemaakte schroefextruder gebruiken. Het is ook mogelijk om bij gebrek aan apparatuur dit handmatig te doen. In tegenstelling tot het fabrieksproces, wordt het thuis, in plaats van het drogen van de steenkoolbrandstoffen, integendeel met water gemengd. U hoeft geen bindmiddel toe te voegen. Het belangrijkste is om aan twee voorwaarden te voldoen:
- koolfractie - niet meer dan 6 cm en hoe kleiner hoe beter;
- de resulterende massa moet van plastic en dik zijn, zodat deze met de hand kan worden gevormd of in een mal met behulp van een handpers kan worden gevormd.
Na het briketproces moeten de producten goed worden gedroogd. Opgemerkt moet worden dat de kolenbriket verkregen met behulp van handmatig persen niet geschikt is voor transport, omdat deze breekbaarder is dan de fabrieksmatige. De handmatige methode heeft ook een zeer lage productiviteit: het kost veel moeite en tijd om brandstof voor het hele seizoen te bereiden.
Het gebruik van een extruder versnelt het briketteerproces en de kwaliteit van de producten is veel hoger dan bij een handmatige productiemethode. Hier hoeft u alleen maar de grondstoffen in de vultrechter te vullen en afgewerkte producten van hoge kwaliteit te krijgen die geschikt zijn voor transport. De kosten van de unit zelf en zijn componenten (elektromotor, versnellingsbak, enz.) Zijn echter hoog en niet iedereen kan het betalen.
